(一)實施主體
中國移動通信集團江西有限公司吉安分公司
(二)案例簡述
本項目基于邊緣計算搭建了PCB智能制造云平臺，借助工業互聯網標識，打通產品、設備、車間、工廠，實現底層標識數據共享。將現有企業內部系統，如企業資源管理系統(ERP)、供應鏈管理系統(SCM)、客戶管理系統(CRM)、制造執行系統(MES)等系統進行整合，形成貼合用戶需求的生產管理系統，實現在制品、機器、控制系統、信息系統、人等主體互連，以及數字化企業運營平臺各系統的協同集成。
(三)需求痛點
生產設備聯網率低，車間信息化建設落后，產品質量問題難追溯;車間采用有線組網，產線調整成本高、周期長;產品、設備、車間之間數據獨立，無法及時獲取生產現場數據。
(四)解決方案
1.針對傳統PCB制造業痛點和本地PCB企業發展現狀，從“端-管-云-用”不同層級全方面打造PCB智能制造云平臺標準化解決方案。方案基于5G+MEC組網架構，從網絡升級再到平臺升級和應用升級，幫助企業逐步實現數字化、智能化生產。
2.柔性生產制造。通過對現場傳統PLC設備加裝5G網關進行改造，使設備具備了柔性聯網的能力，從而使生產現場能夠根據市場需求快速調整產線，滿足市場“小批量，多批次”的定制化生產需求。
3.生產過程溯源。基于工業互聯網標識解析二級節點平臺，通過在產線各環節設置信息采集點，記錄每一批次產品生產從原料到半成品再到成品的操作員、工藝參數、質檢結果等信息，利用5G網絡實時上傳至生產管理平臺。
4.設備預測維護。利用5G網關將生產車間上百臺鉆機、鑼機等設備接入5G網絡，實時監測設備性能和狀態，記錄設備稼動率及報錯原因，同時結合歷史數據實現設備運行趨勢的提前預判、延長設備使用壽命。
(五)應用成效
1.以移代固，柔性組網：依托5G網絡高速率、低時延、廣連接的特性，采用增強覆蓋、UPF下沉的建設方式，實現生產現場“人、機、料、法、環”智能互聯，滿足企業“小批量、多批次”定制化生產需求，助力企業柔性制造。
2.整合數據，智能決策：通過生產制造執行系統(MES)與企業資源管理系統(ERP)的融合貫通，綜合利用大數據進行分析處理，實現設備監控管理、生產智能管控和產線自動排產，助力企業數字化。
3.機器換人，降本增效：通過部署5G AGV、機械臂、視覺檢測等智能化應用，替代傳統人力作業，幫助PCB企業節約人力成本10%，生產效率提高超過15%，加工缺陷率下降約39%，準時交貨率提升約35%，交貨期縮短約15%。
