態升級 聚智而為”為主題的離散制造行業數字化轉型線上研討會，邀請行業專家共話離散制造企業的變革之路。
近年來，隨著消費電子市場需求的個性化趨勢凸顯，智能終端推陳出新，對于消費電子制造的柔性生產能力提出了更高要求，同時，地緣沖突、疫情反復等不確定因素也加劇了供應鏈的壓力。
作為離散制造業的典型細分行業，消費電子制造所遇到的挑戰與壓力也是行業大環境的縮影。針對離散制造業所面臨的種種挑戰，聯想攜手英特爾和信通院專家于1月12日舉辦了以 “敏態升級 聚智而為”為主題的離散制造行業數字化轉型線上研討會，邀請到了聯想中國區行業委員會制造行業總經理宋濤、英特爾網絡與邊緣事業部工業解決方案中國區工業數字化產品經理王宏偉，以及中國信息通信研究院高級工程師王哲，共話離散制造企業的變革之路。
此外，英特爾網絡與邊緣事業部工業解決方案中國區以及聯想集團中國區大客戶商用智能設備事業部共同撰寫的《中國消費電子制造數字化轉型白皮書2023》也正式發布，匯聚了聯想與英特爾在消費電子制造業的深刻洞察與成果。
《中國消費電子制造數字化轉型白皮書2023》
在行業共性痛點中找商機
離散制造由于牽涉細分領域甚廣，底層制造環節的生產工藝也相對復雜，在進行數字化轉型的過程中“荊棘叢生”。
王哲縱覽離散制造業整體產業鏈，凝萃了五個亟待解決的行業痛點——
首先是缺少統一標準。在離散制造業的實際生產過程中，涉及的行業雖廣卻沒有實現關鍵環節的打通，設備間缺少互聯互通標準，隨之而來的便是難以實現基于訂單的柔性化生產。同時，離散制造的現場連接設備種類多、數量多，異構設備之間存在通訊協議“七國八制”的挑戰。
其次是老生常談的信息孤島現象，數據采集難、數據集成應用架構缺失。此外，軟件維護困難、信息安全問題以及人機協作機制有待改善也是不得不重視的離散制造業數字化轉型挑戰。誠然，對于離散制造業這樣一個本就涉及多個繁雜工藝環節的生產過程而言，數據的及時采集與流轉無疑是提升生產質量與效率的關鍵。
王宏偉以手機機殼邊框陽極氧化工藝缺陷排查與解決流程為例，形象地介紹了生產線不同環節的信息流通與整合聯動的重要性。據介紹，手機機殼邊框陽極氧化的質量不但與陽極氧化工藝本身相關，還與邊框機加工刀具的磨損程度息息相關，對此，英特爾幫助客戶利用英特爾邊緣控制軟件平臺ECI與英特爾邊緣洞見軟件平臺EII等技術提升了刀具監控的實時性與刀具磨損狀況的準確性，并將刀具磨損狀況至陽極氧化的質量數據進行聯動，既提升了手機機殼邊框的加工質量，又有最大程度的提升了刀具的使用壽命，幫助企業提升效益與效率的同時，又降低的生產成本。
不難發現，當底層數據得以在更多生產環節之間流動，數據價值也隨之鮮活起來。據宋濤介紹，聯想作為消費電子制造業務型企業，已經在其聯保工廠通過數據打通實現了智能化生產，1秒鐘即可有2臺電腦下產線。具體來講，聯想實現了“四個打通”——IT與OT、訂單與交付、研發與生產、內部與外部供應商。而在這之中，IT與OT的打通對于制造業而言尤為重要。
IT與OT融合，挑戰與機遇并存
在傳統制造業，IT網絡與OT網絡一直是兩條并行的平行線，各自為政，但隨著智能制造、工業互聯網的破土攻堅，IT與OT的融合也勢在必行。
據王哲介紹，IT與OT融合目前尚存三大挑戰。其一是標準體系尚不完備，部分標準內容存在沖突，設備接口、數據的標準不一致，異構難以互認，阻礙了規模部署；其二是應用模式/架構不清晰，沒有形成統一模式，業內對于IT/OT協同的內容、方式等問題尚沒有清晰的定論；其三是產業基礎較弱，目前我國在在核心芯片、關鍵器件及高端服務軟件等方面自主化程度不高。
在實踐中，宋濤直言，從傳統ISA95架構向工業物聯網架構的演進對于企業而言是機遇也是挑戰。在實際生產中，現場總線多達40余種，通訊協議更是有上幾千類，所以IT與OT融合的難度可想而知，加之目前工業關鍵器件的國產化水平有待提升，國際化的自動化設備協議更加復雜。針對于此，聯想在聯保工廠進行了一系列嘗試，例如研發與生產端的打通，利用數字孿生技術，通過自開發的AI算法，把CAD圖紙和制程數據通過訓練，形成數字樣機模型，進而實現了基于數字樣機模型的測試、質檢、驗證，確保產品的一致性。此外，在IT/OT融合方面，針對貼片機采集物料數據，聯想通過數據采集分析對料件的情況進行預測警告，實現了與上料AGV的聯動，從而免除人工監測提高了準確性與效率。
“內生外化”，聯想的離散制造業數字化轉型實踐
毋庸置疑，離散制造業正在工業互聯網、IT/OT融合、5G落地等多方推力下逐步完成數字化升級。其中，從技術的角度來看，王宏偉介紹道，目前技術框架的主要挑戰體現在，數據的流動要經過不同的計算與控制節點，如何充分發揮數據的價值才有意義，否則就是空中樓閣。在這個過程中，很難有一家企業能夠獨立實現所有節點功能，所以需要搭建數字化軟件平臺，集成PaaS層、SaaS層以及專業的行業軟件，有數字化轉型需求的企業都可以在平臺上找到相關軟件。
對于聯想而言，除了平臺方面的探索創新之外，近年來，公司依托內部工廠凝結的落地經驗不斷迭代產品與解決方案，賦能外部客戶，真正實現了“內生外化”。
據宋濤介紹，在LCD屏幕缺陷監測場景中，傳統的人工質檢方式存在成本高、效率與準確率不足等問題，聯想在早期已經在自有工廠內實現了機器視覺監測，并將成熟方案推廣至離散制造業。實際部署后，幫助客戶實現了人力成本降低50%，檢測效率提升30%、準確率提升30%，同時，無人化運營還能夠實現7X24小時持續檢測。
此外，聯想自身應用已久的遠程運維解決方案在風光儲領域率先實現成熟應用，為客戶提供智慧風光儲設備管理平臺，搭建設備遠程運維體系，能夠監控生產設備的參數信息，提高設備故障處理效率，最終幫助客戶實現了主控系統的自動化升級，設備運行效率提升60%，運維成本降低58%。
寫在最后
我國正處于從制造大國邁向制造強國的關鍵階段，工業由高速發展轉向高質量發展，在一系列利好政策的加持下，“中國智造”加速崛起。在這一背景下，聯想基于“端邊云網智”新IT技術架構，通過智能化應用提升既有業務，將數字化與智能化轉型紅利帶到聯想自身研-產-供-銷-服各價值鏈環節，不斷沉淀能力與經驗，并將創新技術成果推廣到廣泛的離散制造業。
目前，聯想聚焦制造業關鍵議題，在雙碳議程、質量強國、安全生產等重點領域內生外化出智慧能效管理、AI質檢、智慧安全生產等一系列智能化解決方案。作為制造業領先企業，聯想將致力于不斷推動行業數字化與智能化水平，攜手合作伙伴一同助力中國制造業高質量發展。
