7月18日，智次方研究院《智能物聯AIoT 2.0”通感智值一體化”應用案例藍皮書》正式發布，其中數字領航企業卡奧斯COSMOPlat工業互聯網平臺在AIoT 2.0時代再次走在前列，在賦能數字化轉型升級實踐方面表現格外亮眼，從工業制造、節能環保到智慧園區…構建了跨行業、跨領域、跨區域立體化賦能新范式。
卡奧斯能夠脫穎而出，成為賦能千行百業數智化的標桿與范本，源自其工業互聯網技術的革新突破。正如藍皮書所述，邁入”通感智值一體化”2.0時代，AIoT將繼續在持續推動各行業可持續發展方面發揮關鍵作用。
從青島瑞華集團的智能服裝制造，到海爾冰箱工廠的孿生制造一體化平臺，再到東華機械的工業綠色轉型，以及化工園區的智能化監管和智慧化服務，卡奧斯以“端+云”一體打造爆款產品和解決方案，形成了“燈塔工廠”和“產業云腦”兩大高端系列產品，充分展現了引領行業變革、推動企業轉型升級的強大能力。這些案例不僅為制造業和化工行業樹立了數字化、智能化、綠色化發展的標桿，更為我國產業數智化升級提供了寶貴的實踐經驗與借鑒。
我們期待在AIoT 2.0時代，能夠涌現出更多智能化、數字化、綠色化轉型的實踐范本，進一步促進產業升級，構筑未來發展的新優勢，并為我國高質量發展注入新動能。
案例1 從批量代工到小單快反，卡奧斯以智能手段推動服裝制造柔性生產變革
青島瑞華集團有限公司（以下簡稱“瑞華集團”）始創于 1993 年，經過多年的創新發展，現已成為集梭織服裝、印染、牛仔、針織、水洗服裝、環保設備的生產銷售及國際貿易服務于一體的綜合性企業。
國際物流、原材料、人工等成本的上升導致大量國內的海外代工訂單不斷轉移到成本更低的東南亞等地。加之疫情的影響，國內大單毛利越來越低，服裝制造業身處“大單產能過剩”“小單供應不足”的尷尬境地。
瑞華集團過去有 80% 左右的外單，銷往歐美、日本及東南亞等地區。在外部環境與疫情的雙重沖擊下，瑞華不僅失去了“大貨代工”的優勢，長久以來被掩蓋在“繁榮”之下的生產周期長、物流成本高、庫存積壓等行業普遍問題也暴露出來。
為了更好地適應新市場需求，公司緊跟時代步伐，積極向工業 4.0 轉型，主動擁抱行業“小單快反”新模式，與卡奧斯 COSMOPlat 工業互聯網平臺合作，對車間進行全面數字化、智能化的改造升級，打造柔性快反智能工廠。
卡奧斯應用大規模個性化定制解決方案，對青島瑞華集團2萬平車間進行全面數字化、智能化改造升級，顛覆傳統服裝生產方式，以“小單快反”新模式（小批量、多種類訂單，實時響應，快速交付），實現由大貨制造到柔性智造的變革。
針對服裝行業倉儲原輔料管理、裁剪車間、裁片超市、縫紉車間、產線管理、整裝車間、裝箱碼垛、出入庫管理等不同場景存在的質量、效率、誤差等痛點與問題，實現全流程精益化、自動化、信息化提升，構建需求端到生產端的生產指揮系統，決策指令云端生成自動下發，實現供應商、衛星工廠供應鏈快速協同。
通過這一創新模式，青島瑞華集團實現生產效率提高25%，訂單量增加30%，管理效率更是提高80%的顯著效果。
案例2 卡奧斯孿生制造一體化平臺，打造制造業的“超級大腦”
在海爾冰箱工廠建新廠之際，希望新工廠能夠突破原有的數字化模式，建立數據促進業務自適應融合創新的運營數字化新模式，打造創新效率提升的智能制造引領核心競爭力，解決老工廠的頑癥。搭建支撐工廠業務發展和管控優化數字化的工廠樣板，為園區和其它兩家集團工廠實現增值分享。
卡奧斯孿生制造一體化平臺涵蓋海爾冰箱工廠規劃、建廠、投產運營三個階段，將虛擬技術全面應用到家電制造中，整合產業全鏈條，以虛優實，把人、機、料、法、環全生產要素悉數轉化為數字化模型，構建出一個與實體工廠1:1還原的數字孿生工廠。
卡奧斯通過精準模擬生產制造等環節，提供動態生產過程視圖，借助先進的仿真預演技術模擬生產，預先發現生產中潛在的問題與風險，并利用智能排程算法對生產計劃進行實時動態調整，精確分析預測生產，而工廠真實生產數據也將實時反饋給數字孿生工廠，實現整個生命周期的全面監控追溯和管理。
孿生制造一體化平臺使制造業擁有了“超級大腦”，將虛擬生產與物理制造完美融合，使制造全生命周期的各個環節緊密相連，實現全過程持續優化。
海爾冰箱工廠在建設階段通過布局規劃，發現管道等20多處干涉項，優化成本節約250萬；在產線能力驗證和產能爬坡驗證階段，改進工序，產能爬坡縮短20%；并通過生產排程與仿真驗證，節省建設費用200萬，打造了全球家電業效率提升和管控優化的新典范。
案例3 推進工業綠色轉型，卡奧斯賦能東華機械實現高效能源管理
在節能環保領域，卡奧斯同樣展現了強大的賦能能力，利用空置屋頂空間建立“綠電”分布式光伏電站并與智能微網數字化解決方案深度融合，解決老牌工廠東華機械提升生產效率和降低能源消耗的雙重壓力。
東華機械位于廣東東莞，作為國內特大型注塑機生產的領軍企業，擁有數十年的行業經驗與技術積累。隨著市場對環保和可持續發展的要求日益增加，東華機械面臨著提升生產效率和降低能源消耗的雙重壓力。
為了實現能源消耗的優化和成本控制，同時響應政府的綠色發展號召，東華機械決定探索并引入先進的智能微網解決方案，以達到更高的能源利用效率和更低的環境影響。
針對客戶痛點和需求，卡奧斯幫助客戶建設了分布式光伏電站，提供了智能微網數字化解決方案。
該電站自2023年6月并網運行以來，發電量遠超預期，累計節省電費超過百萬元。配合智能微網實時監測和分析能源數據，進一步優化能源配置和消耗結構，提升企業能源利用率。累計降碳量達到數百噸，為環保事業做出積極貢獻，在工業生產的高效率和綠色可持續發展方面豎立了新標桿。
案例4 化工園區的智能化監管和智慧化服務，卡奧斯化工行業的智慧化工園區解決方案
化工園區是高危行業，安全生產是園區管理的重要任務。園區內企業一旦發生安全事故，可能對周邊環境及人員造成嚴重威脅。園區在安全監管方面可能存在不足，發生安全事故時，應急響應機制不完善、應急資源配置不足等。園區內的化工企業在生產過程中可能產生大量有害廢物和污染物，對環境造成嚴重影響。傳統化工園區在環保管理方面可能存在問題，例如廢物處理設施不完善、環保監測不到位等。
針對傳統化工園區管理粗放、信息建設缺乏統一規劃，數據共享困難，數字化轉型成本高等問題，卡奧斯新一代智慧化工園區解決方案，首創“園區OS+工業APP”模式，聚焦運營、安全、環保、應急、能源、封閉化管理、辦公、循環產業等9大場景，整合園區多種業務場景于一體化管理平臺，以“一張圖”的管理形式實現園區“全感知”、“全連接”、“全場景”，形成可視化、立體化、敏捷化的管理體系，提升園區運營、監管效能與精細化服務能力。
“監管+服務”雙向推進，采用創新的“園企共建”模式，共享平臺資源，為園區內企業提供SaaS化軟件服務，使企業能夠獲得“拎包入住”軟服務。目前，卡奧斯賦能化工園區案例分布于全國多個省市多處園區，幫助園區降本增效，實現安全風險管控能力提升50%，應急指揮效率提升50%，安全巡檢效率提升45%，人工投入較原先降低45%，智能化轉型成本降低50%。
